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場景痛點(diǎn)

應(yīng)用方案

1. 空瓶預(yù)稱重：空瓶經(jīng)輸送線進(jìn)入稱重區(qū)，系統(tǒng)自動(dòng)記錄空瓶重量并建檔，消除瓶身重量差異對(duì)灌裝精度的影響；

2. 實(shí)時(shí)灌裝監(jiān)測：灌裝頭向瓶內(nèi)注入精華液時(shí)，稱重系統(tǒng)同步采集重量數(shù)據(jù)，當(dāng)達(dá)到 5ml（對(duì)應(yīng)精華液重量）預(yù)設(shè)值時(shí)，系統(tǒng)立即指令灌裝頭停止出料；

3. 防滴漏補(bǔ)償：針對(duì)灌裝頭滴漏問題，系統(tǒng)設(shè)置 “重量補(bǔ)償閾值"，若停止灌裝后重量仍持續(xù)增加，判定為滴漏，自動(dòng)觸發(fā)灌裝頭清潔程序；

4. 不合格品自動(dòng)剔除：灌裝完成后，系統(tǒng)計(jì)算 “灌裝后總重 - 空瓶重"，超出 ±0.05g 偏差范圍的產(chǎn)品，由氣動(dòng)推桿剔除至返工區(qū)。

5. 

應(yīng)用效果

1. 灌裝精度提升至 ±0.05g，不合格品率從 8% 降至 0.3%，大幅降低原料浪費(fèi)和客戶退貨損失；

2. 實(shí)現(xiàn) 100% 全檢，替代人工抽檢，每小時(shí)可檢測 1200 瓶，滿足日產(chǎn) 2 萬瓶的產(chǎn)能需求；

3. 減少精華液與空氣接觸時(shí)間，活性成分保留率提升 10%，產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定性增強(qiáng)；

4. 重量數(shù)據(jù)自動(dòng)上傳至 MES 系統(tǒng)，關(guān)聯(lián)生產(chǎn)批次、時(shí)間、設(shè)備編號(hào)，實(shí)現(xiàn)全流程質(zhì)量追溯。