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薯片生產線上，長期面臨兩項嚴峻挑戰：一是為嚴格遵守《定量包裝商品計量監督管理辦法》，必須確保每袋45克裝薯片的凈含量足額，任何系統性“缺斤短兩"都會引發嚴重的法規風險與消費者信任危機；二是生產過程中，由于土豆原料密度差異、調味粉附著不均以及高速灌裝機（速度達300袋/分鐘）的固有波動，不可避免地會產生少量重量超標或不足的“異常包"。傳統的人工抽檢方式，不僅效率低下、易疲勞出錯，且無法實現100%全檢，導致不合格產品有流入市場的風險。

解決方案：

在其核心包裝線末端，集成了高精度動態重量分選秤系統。該設備位于灌裝封口機之后、裝箱機之前，是產品出廠前的最后一道“質量門神"。

實施過程與效果：

當一袋袋薯片以密集隊列通過高速傳送帶進入分選秤時，設備核心的精密稱重傳感器在瞬間完成動態稱重（產品在運動中被稱量），重量數據被高速處理器捕捉并分析。系統預先設定了嚴格的合格重量區間（如44.8克至45.5克），以兼顧法規底線與成本控制。

實時檢測與高速分選：設備以每分鐘超過300袋的速度同步進行稱重與判斷。對于重量精確落在合格區間的產品，它們順暢無阻地通過，直接流向自動裝箱環節。

自動剔除與閉環管理：一旦檢測到重量低于標準（如44.5克）的“欠重包"，系統會立即觸發精準的氣動噴射裝置，在毫秒間將其吹離主輸送線，落入專門的返工回收通道。同樣，對于顯著“超重"的產品（如超過46克），也會被剔除，此舉直接減少了無謂的原料“過度贈予"，長期下來節約了可觀的成本。

數據驅動與工藝優化：分選秤不僅僅是“裁判員"，更是“分析員"。它實時記錄每批次產品的重量分布曲線、平均值和標準差，并將數據反饋給中央控制系統。當系統監測到產品平均重量出現持續偏向公差下限的趨勢時，會提前預警，提示操作人員檢查灌裝機的參數是否發生漂移，從而實現從“事后剔除"到“事前預防"的主動質量控制。